기계산업

DISE

고무와 플라스틱 가공기계 제조 전문기업, (주)한도기공
1990년에 설립된 (주)한도기공(이하 한도기공)은 지난 30여년간 고무와 플라스틱가공기계 제조기술의 집약은 물론, 기술의 국산화, 다양한 품목 개발 확대에 전력을 다해온 기업으로 평가받고 있다. 동사는 석유화학의 기초 원료를 기반으로 한 공업제품 즉, 자동차, 전선, 전기·전자기기를 비롯해 의료용품, 생활용품 등과 같은 완제품을 생산하기 위한 최초 단계에서 압출성형의 단계에 이르기까지 다양한 제품들의 특성에 맞게 다양한 설비를 제작해왔다. “비경화 고무 압출 시트 생산라인과 면테이프 자동화라인뿐만 아니라 RSM라인 설비 중의 냉각장치인 ‘드럼 베치 오프(Drum Rotary Batch Off M/C)’ 등 모두 세계 최초의 특허품이다”라는 황성연 대표이사의 소개처럼 한도기공의 제품은 세계 최초인 것이 다수다.
또한, 지하철, 기차에 사용되는 내장재나 건축용 바닥재의 생산설비를 개발함으로써 생산라인의 자동화를 통해 고효율, 저공해 그리고 에너지 소비량의 획기적인 감소 등으로 설비의 고품질과 높은 기술력을 인정받고 있다. 물론 한도기공 역시 처음부터 기술력을 쉽게 인정받은 것은 아니다. 황 대표이사는 “처음에는 개발특허된 설계도면을 가지고 무던히도 많은 업체들을 방문했었다. 하지만 판매까지 이어지는 것이 쉽지는 않았다”며, “그래서 제작을 하고 고객들을 초대해 자사가 직접 시연회를 열었다. 시연회를 통해 판매까지 이어지게 됐고, 지금은 입소문으로 영업이 이뤄지고 있다”고 설명했다. 기술력을 기반으로 고객의 특성에 맞춰 주문형 제품을 제작하고 있는 한도기공은 장기화되고 있는 경기침체에도 20~30%의 꾸준한 성장을 거듭하고 있으며, 유럽, 아프리카 등지에도 제품을 수출중이라 전했다.

(주)한도기공 황성연 대표이사

국내 최초 신개념 고무시트 냉각기계 ‘Drum Rotary Batch Off M/C’
한도기공의 ‘Drum Rotary Batch Off M/C’는 국내 최초로 개발된 신개념 고무시트 냉각기계로 플라스틱, 고무를 혼련후 압출 및 압연에 의한 시트(Sheet)를 형성하고, 표면 폴리싱(Polysing)후 냉각 및 컷팅(Cutting)으로 1차 가공품을 제조하는 설비이다. “국내에서 유일한 특허제품인 Drum Rotary Batch Off M/C는 50~1,000㎜까지 고무시트 냉각이 가능한 제품으로, 바람으로 말리는 기존 방식과는 다르게 냉각수를 이용함으로써 빠른 냉각효과와 더불어 기온 등 주변 환경적 요인과 상관없이 냉각이 가능하다”는 특징이 있다고 소개한 황 대표이사는 “더불어 메인 전원만 연결하면 별도로 컨베이어를 구동하기 위한 동력이 필요 없어 뛰어난 전력효율을 자랑하며, 기존제품에 비해 사이즈도 콤팩트해 공간활용도가 뛰어나다”고 강조했다. 이어 그는 “운영 인력과 전기 소모량 감소는 물론, 빠른 생산속도와 뛰어난 작업안정성을 가지고 있는 동 제품은 고무시트의 오염방지효과도 훌륭하다”고 덧붙였다.

카렌다에서 불가능한 시트, DISE로 생산하다!
“기존 카렌다에서 불가능했던 시트까지도 생산이 가능한 DISE는 생산량이 우수하고, 정밀한 시트 가공이용이하며, 폭 50~3,000㎜ 이상, 두께 0.1~50㎜ 이상까지 가공이 가능하다”는 황 대표이사의 설명처럼 기존의 카렌다의 한계점을 개선해 다양한 시트 생산이 가능한 DISE는 관련업계에서 호응도가 매우 높은 제품으로 평가받고 있다. 특허로 등록돼 있는 이 제품은 기존의 카렌다보다도 가격이 저렴하면서도 작업시간 및 공정을 단축시켰으며, 설치공간 역시 최소화됐다. 게다가 생산제품에 대한 두께와 넓이에 한계가 없는 등 기계자체의 기능 역시 더욱 다양해졌다.
황 대표이사는 “제품 생산이 고객이 원하는 대로 가능한데다가 정밀하고, 기존 카렌다에 비해 가격 역시20~30%가량 저렴해 꾸준히 판매되고 있다”며, “게다가 안전성을 높여 고객들이 안심하고 사용할 수 있는 특징이 있다”고 전했다.

Drum Rotary Batch Off M/C

기술력이 바탕이 된 ‘인간중심 경영’, 한도기공의 성장은 계속된다!
창사이후 ‘인간중심’의 경영을 기본으로 윤리적 기업관을 추구해온 한도기공의 황 대표이사는 “인재를 소중히 여기고 더불어 살아간다는 상생의 마음으로 고객의 기대에 최고의 제품으로 보답하고 있다”고 전했다.
이어 “변치 않는 기업의 가치를 소중히 여기며, 최선을 다하는 기업이 되기 위해 노력중이다”라고 밝힌 황 대표이사의 언급은 빈말이 아니다. 고객에게 최고의 만족감을 제공하기 위해 현재도 현장을 직접 발로 뛰고 있는 그는 현장에서의 고객 불만에 귀를 기울이고, 그 부분을 개선하기 위해 직접 현장을 스케치하며 제품개발에 끊임없이 몰두하기로 유명하다.
“어린 시절부터 한 번 시작하면 최고가 되고자하는 욕심을 가지고 있었다”며 호탕하게 웃는 황 대표이사는 “불가능이란 없다. 목표가 있으면 반드시 할 수 있다”고 전했다. 이어 “아직 공개할 단계는 아니지만 앞으로 몇 가지 구상하고 있는 설비가 있다”며, “고무, 플라스틱과 관련해 사용자들이 보다 안전하게 사용할 수 있는 제품을 고안중”이라고 밝혔다.
생산성을 향상시키면서도 고객이 안전하게 사용할 수 있는 제품개발에 끊임없이 노력하고 있는 한도기공. 그들의 행보가 주목되는 이유는 현장의 소리에 귀 기울이며, 밤낮없이 개발에 몰두하는 노력때문은 아닐까.

(주)한도기공 www.hando21.co.kr

가공물성 측정을 위한 고분자가공 첨단기술플랫폼으로 현장 맞춤형 솔루션을 제공하는 MKE가 소재가공 분야 세계 최고의 기술력과 경험을 바탕으로 ‘차별화된 가공기술’을 제안해 이목이 집중되고 있다. 또한 동사는 순수 자체기술로 토크레오미터 ‘RheoComp^®
Series’의 국산화에 성공하며 그간 수입산 제품에 의존하던 가공물성 측정기기의 수입대체 효과도 실현했다. 본지는 고분자 가공기술에 대한 전문적인 기술력으로 대한민국 플라스틱 산업의 미래를 이끌어갈 MKE를 집중 조명한다.

취재 문정희 기자(press3@engnews.co.kr)

부품소재의 고급화 절실, 차별화된 가공기술이 해답 

한국이 2009년부터 세계 4위의 플라스틱 생산국이라고는 하지만, 현실적으로는 범용 플라스틱 부분에서는 중국, 동남아시아 등 후발주자의 맹추격에 쫓기고 있고, 원천기술에서는 독일, 일본 등을 따라가기 바쁘다. 이러한 세계 플라스틱 시장의 경쟁구도 속에서 이제 한국 기업은 새로운 변화와 전략이 필요한 때이다.
대전에 위치한 MKE(Myung Kim Extrusion)의 김명호 대표(한남대학교 신소재공학과 공학박사/교수)는 이에 대한 해답으로 “한국 플라스틱 산업의 경쟁력을 높이기 위해서는 고부가가치 창출을 통해 신성장 동력을 키워야 할 것”이라고 역설했다.
그의 말에 따르면 이제는 포장재, 건축용재 등의 생활소재를 넘어 자동차, 전기/전자 등 부품소재의 고급화로 고부가가치를 이루어야 하며, 이는 ‘차별화된 가공기술’을 통해 탄생될 수 있다고 한다. 그리고 MKE가 제안하는 솔루션이 그에 대한 해법이 될 수 있다고 강조했다.

MKE 김명호 대표/공학박사

고분자 가공공정의 최적화를 위한 ‘MKE P-TEC Service’

MKE는 2010년 과학기술의 산실인 대덕 연구단지에 설립되었다. 창업자인 김명호 대표는 1987년부터 현재까지 단축압출기, 양축압출기, 다이 등 압출기 설계 분야에서 세계적인 권위를 갖고 여러 글로벌 회사와 다양한 프로젝트를 수행해왔다. 그리고 2008년, 21년의 산업체 연구를 마치고 한남대학교로 자리를 옮겨 그동안 미국과 한국의 산업체에서 수행했던 연구를 정리하고 보다 집중적인 연구를 수행하면서 다양한 가공성 평가 장비를 국산화했다.
특히 2011년에 그동안 외국산 제품에 의존하던 토크레오미터를 개발한 것은 물론, 소량 컴파운딩을 효율적으로 수행할 수 있는 MKE Mixer, 전단 점도를 용이하고 정확하게 측정할 수 있는 Screw Rheometer 등을 개발하여 상용화함에 따라 산업계의 주목을 받았다.
“당사는 국내 유일의 고분자 가공분야 첨단기술플랫폼을 구축하여 자체 개발한 최첨단 측정기기 및 공정기술 노하우 등을 바탕으로 현장 맞춤형 가공기술 솔루션을 제공하고 있다”는 김명호 대표는 “개별 기업 프로젝트 또는 기술이전(Project), 고분자 가공물성 측정서비스(Testing), 고분자 가공실험 교육훈련(Education), 고분자가공 기술컨설팅(Consulting) 등으로 구성된 고분자 가공공정 최적화 기술서비스 ‘MKE P-TEC Solution’을 통해 고객 현장에 꼭 필요한 가공기술 경험을 제공하고자 끊임없이 노력하고 있다”고 회사를 소개했다.

MKE P-TEC Solution

눈에 보이지 않는 노하우, ‘가공물성’ 통해 실현되다

MKE P-TEC Soluton은 고분자 가공기술 서비스에 초점이 맞춰져 있다. 이러한 가공기술은 눈에 보이지는 않지만 앞에서 언급했던 것처럼 플라스틱 부품소재의 고급화를 위하여 가장 중요한 부분이라 할 수 있다.
이에 대해 김명호 대표는 고려청자를 예로 들며 “현대에서 고려청자를 완벽하게 재현하지 못하는 것은 고령토(재료)가 없고 가마(하드웨어)가 없어서가 아니다. 가마를 운영하기 위한 일반적인 불의 운용이나 공기접합 방법(소프트웨어)은 알지만 이 온도 및 공기접합 순간을 정밀하게 조절하는 기술(노하우)이 없기 때문이다. 우리는 이를 가공기술이라 칭하며, 이 가공기술을 통해 막자사발이 고려청자로 거듭나는 기적을 보게 될 것”이라고 말했다.
그리곤 이어 “현재 고분자 공학 분야에서 물성을 측정하는 경우는 최종 제품에서 사용자들이 필요로 하는 ‘사용물성(End-use Property)’을 기준으로 제품개발과 품질관리 측면에서 이용하는 경우가 많다. 하지만 이러한 사용물성 측정치를 가지고는 가공 공정에 필요한 정보를 얻을 수 없기 때문에 공정최적화에 어려움을 겪게 된다.”는 김명호 대표는 “이러한 공정 최적화를 통한 최고 품질의 제품 생산을 위하여 필수적인 것이 바로 ‘가공물성(Polymer Processing Properties)’의 측정”이라며 “하지만 현재 국내에서는 가공물성을 측정하기 위한 시스템이 갖춰진 곳이 없고, 막연한 필요성은 인지되고 있으나 구체적인 측정방법과 분석기기에 대한 실제적이고 체계적인 정보를 얻기가 힘든 실정이다. 그리고 현장에서 가공물성이 필요한 경우, 측정치보다는 ‘문헌 값(Book Value)’을 이용하여 문제를 해결하고자 하는 경우가 많다.”고 현재 상황에 대한 문제점을 꼬집었다.

 Screw Rheometer

EzCast

토크레오미터 ‘RheoComp^® Series’ 국산화 성공

현재 국내에 들어와 있는 가공물성 측정기기는 모두 외산 제품이다. 이 기기들은 대부분 고가의 장비임에도 불구하고 고객편의성과 장비활용도 측면에서 어려움이 많아 가동을 못하고 있는 경우가 많다. 이를 해결하기 위해 MKE는 순수 자체기술로 토크레오미터 ‘RheoComp^® Series’를 개발해 국산화에 성공했다.
김명호 대표는 “MKE는 사용자 친화적인 업그레이드 기능은 물론, 콤팩트한 디자인, 합리적인 가격이 강점인 RheoComp^® Series를 통해 그간 국내 시장을 독점해 오던 수입 브랜드 제품에 당당히 도전장을 내밀었다”며 “최근 몇몇 적용사례를 통해 토크레오미터의 우수성을 입증받고 있다”고 밝혔다.
무엇보다 RheoComp^® Series의 가장 큰 장점은 언어적·물리적 장벽 없이 전문적인 기술 커뮤니케이션 및 A/S가 가능하며, 최고수준의 고분자 가공기술 보유업체인 MKE의 전문성 높은 기술 솔루션과 연계하는 경우 최상의 효과를 낼 수 있다는 점이다. 
“토크레오미터는 매우 전문적인 기계이다. 하지만 우리가 처음부터 개발한 컨셉이 공간효율성이 좋고, 여성 기술자도 손쉽게 조작할 수 있으며, 모듈 스테이션을 통해 통합적인 솔루션 제공이 가능하도록 하는 것이다”라는 김 대표는 “결국 MKE가 지향하는 것은 눈에 보이지는 않지만 남들이 가지지 못한 엔지니어링 기술, 특히 선진국에 비해 늦은 산업화로 인하여 국내에서 축적해오지 못했던 기초엔지니어링 기술을 구축할 수 있도록 도와드리는 것”이라고 설명했다.

RheoComp^® Series

‘생산성 향상·원가절감·납기단축’에 기여하는 현장맞춤형 솔루션 제공

“결국 기업의 목표는 매출 증대이다. 따라서 소재개발 및 핵심기기 설계를 통해 가공성을 높이고 불량률을 감소시키며 원가절감, 납기단축을 실현해 생산성을 향상시켜야 한다.”는 김명호 대표는 “MKE는 소재가공 분야 세계 최고의 기술력과 경험을 바탕으로 연구개발 실무자들과 공간적 제약 및 언어장벽이 없는 긴밀한 지원체계를 구축하여 그들의 숨어있는 니즈까지도 최대한 만족시켜나갈 계획”이라고 전했다.
앞으로의 포부에 대한 물음에 “남들에게 없는 핵심기술을 보유한 나이키 같은 회사가 되는 것”이라는 그는 “그래도 우리가 성장하기 위해서는 다 같이 잘돼야 한다”며 “지금 경기가 위축되어 있다고 하지만 플라스틱 시장은 꾸준히 성장해 왔다. 앞으로도 한국 플라스틱 산업의 전망은 좋기 때문에 MKE의 미래도 밝을 것”이라고 자신 있게 말했다.
가공물성 측정을 위한 고분자가공 첨단기술플랫폼으로 현장 맞춤형 솔루션을 제공하는 MKE. 무형의 기술을 유형의 제품으로 탄생시키며 새로운 가치를 창출하는 그들이 있어 국내 플라스틱 산업의 미래는 더욱 밝게 느껴진다.

MKE www.rheocomp.com

소비전력 감소, 생산성 증대, 장비수명 연장 및 정밀한 금형온도 제어가 가능한 금형온도조절기 ‘오토마스터(AUTOMASTER)’를 개발·생산하는 (주)마상기공이 최근 슈퍼토네이도(SUPER TORNADO)라는 신기술을 개발하며 제품의 경쟁력을 높이고 있다. 세계 유일무이한 이 기술은 사출성형 불량감소, 원재료비 절감, 사출기 가동시간 단축 등을 실현해 200%의 생산성을 기대할 수 있어 업계의 관심을 모으고 있다. 본지는 보다 앞선 기술력으로 금형온도조절기 분야를 이끄는 (주)마상기공을 만나 최신 기술에 대해 들어보았다. 

취재 문정희 기자(press3@engnews.co.kr)

(주)마상기공 임채복 대표이사

고품질 및 생산성 200% 향상을 위한 기술 ‘슈퍼토네이도’

1985년에 설립되어 금형온도조절기 분야에서 선두주자 역할을 해오고 있는 (주)마상기공(이하 마상기공)이 최근 새로운 기술이 적용된 금형온도조절기를 선보여 화제가 되고 있다. 이는 일명 슈퍼토네이도(SUPER TORNADO)라고 불리는 신기술로, 이름처럼 강력하고 뛰어난 장점으로 금형 업계에 새로운 바람을 일으키고 있다.  
마상기공의 임채복 대표이사는 “슈퍼토네이도는 배수관의 높은 위치에 따른 백(Back)부하를 고려하여 냉각수의 유속을 더욱 빠르게 하는 기술로, 금형 속에서 흐르는 냉각수를 뒤편에서 강한 흡입력으로 빨아들여 금형을 통과하는 물이 완벽한 난류를 형성, 급속 냉각을 실현하는 것”이라며, “흡입펌프가 금형내부의 냉각수를 빨아들이는 방식으로 온도를 제어해 금형냉각회로를 넣지 못하는 복잡한 구조에도 적용할 수 있고, 여러 편 조립 코어에도 직·관통 냉각회로를 설치해 캐비티(Cavity) 내부의 공기까지 빨아들이므로 성형성이 좋으며 냉각도 완벽하게 처리할 수 있다. 이러한 특징으로 사출성형 불량감소, 원재료비 절감, 사출기 가동시간 단축 등을 실현해 200%의 생산성을 기대할 수 있다.”고 신기술에 대한 장점을 언급했다.
냉각 시 정확한 온도조절을 위한 특수간접 냉각방식의 이 기술은 특허출원으로 등록되어 마상기공의 기술력을 또 한 번 부각시키고 있다.
“어떠한 산업변화 속에서도 마상기공은 흔들림 없이 연구에 매진하며 신기술, 신제품을 선보여 왔다. 그 결과 다수의 발명특허 및 실용신안을 보유하게 되었고, 이러한 노력으로 국내 대기업 및 협력사에 고기술 및 제품성능을 인정받고 있다.”는 임 대표이사는 “이처럼 고객 요구에 의한 끊임없는 기술 개발이 지금까지 마상기공을 있게 한 원동력이 되고 있으며, 이번 신기술 또한 세계적으로 유일한 기술로서 당사의 경쟁력을 더욱 높여줄 것이라 기대하고 있다”고 전했다.

슈퍼토네이도(SUPER TORNADO) 전면부

슈퍼토네이도(SUPER TORNADO) 후면부

(주)마상기공의 기술, 오토마스터(AUTOMASTER)로 탄생

플라스틱 사출성형에 있어 ‘금형의 온도 관리’는 제품의 생산성과 직결되기 때문에 매우 중요한 부분으로 인식되고 있다. 예를 들어 금형온도가 낮은 상태에서 사출압력을 과도하게 상승시켜 충진하게 되면 금형의 마모 및 파손으로 생산이 중단되거나 금형수명이 단축될 수 있으며, 반대로 금형온도가 상승하게 되면 Parting Line에 버(Burr)가 발생되어 후가공을 해야 하므로 결국 사이클 타임이 지연되고 품질이 저하되며 많은 불량품이 발생할 수 있다.
이에 임채복 대표이사는 “금형의 온도에 따라 제조원가와 생산성이 달라질 수 있다”며 “따라서 철저한 금형온도 관리를 위해서는 금형온도조절기도 ‘지능적’이어야 한다”고 언급했다.  마상기공의 대표 제품인 금형온도조절기 ‘오토마스터(AUTOMASTER)’는 지능적인 기술로 그동안 많은 사출성형 공장에 적용되어 최고의 생산성을 통한 원가절감에 기여해왔다.  
가소성을 위한 가열된 고분자 수지의 열에너지를 이용하는 공법과 금형 속에 주입된 고분자 수지를 급속 냉각하는 ‘Fuzzy & P.I.D’ 기술이 접목된 오토마스터는 자가진단 및 예비판단의 인공지능기술(특허 제81909호)로 실측 금형온도 센서관리를 통해 우수한 성형품질을 기대할 수 있다.
뿐만 아니라 냉/온수 선택이 가능해 냉각시켜야 할 금형과 열을 가해주어야 할 금형을 각각 구분하여 제어해 줌으로써 전기사용량을 획기적으로 줄일 수 있고, 급냉각 선택이 가능하여 금형에 많은 유량을 흘려보내 빠른 속도로 냉각시킬 수 있기 때문에 생산속도를 향상시켜준다. 편의성과 안전성도 확보한 오토마스터는 온수탱크 내에 물이 부족할 경우 이를 자동으로 감지하여 급수가 이루어지고, 온수탱크는 특수 보온처리를 해 높은 압력에도 안전하다.
이와 함께 금형온도 자동조절장치인 S-Con(Smart Controller)은 냉각속도를 7배 증가시켜 생산주기를 50% 단축시킴으로써 제품생산성을 획기적으로 향상시켰다는 점에서 관심을 받고 있다.

금형온도조절기 ‘오토마스터(AUTOMASTER)’

렌탈 서비스 시작! “이제 부담 없이 마상기공의 우수한 기술력을 경험해보세요”

앞서 언급한 것처럼 금형의 온도에 따라 제품의 품질과 생산성이 달라짐에도 불구하고, 아직도 원가절감 및 생산성 향상을 위한 금형온도조절기의 필요성을 알지 못하는 이들이 많다. 이를 위해 마상기공은 2015년부터 렌탈 서비스를 시작했다.
“금형온도조절기를 잘 모르는 소규모의 기업들에게 우리의 제품을 접할 수 있는 기회를 마련하고, 경제 불황 속에서 어려움을 겪고 있는 많은 기업들을 돕고자 하는 마음에서 이 사업을 구상하게 됐다”는 임채복 대표이사는 “이 렌탈 서비스는 고객들이 장비도입 초기에 발생하는 자금에 대한 부담은 줄이면서 주기적인 장비 관리는 물론, 관리비용을 절감할 수 있다”고 전했다.
매달 일정 금액을 내면서 제품을 빌려 쓰는 마상기공의 렌탈 사업은 금형온도조절기 적용을 고민하던 신규 고객들이 저렴한 구입비용으로 제품을 사용해 볼 수 있을 것으로 보인다. 이 렌탈 서비스는 24개월/36개월 기준이며, 계약기간 만료 후에 렌탈기기는 고객사로 이관된다. 마상기공은 렌탈 기간 동안 기기관리를 주기적으로 지원할 예정이며, 렌탈 기간이 종료돼도 무상점검과 같은 고객 서비스를 지속적으로 펼쳐나갈 방침이다.

제22회 국제금형 및 관련기기전(INTERMOLD KOREA 2015)에서의 (주)마상기공 부스

새로운 해외시장 개척으로 ‘세계 1위 도전!’
 
보다 앞선 기술력으로 금형온도조절기 분야를 이끄는 마상기공은 중국 및 인도 지사를 필두로 국내뿐만 아니라 해외 수출의 비중을 더 높일 계획이다. 현재 동사는 전체 매출에서 해외 비중이 50%인데, 향후에는 80% 이상까지 끌어올릴 예정이다.
임채복 대표이사는 “해외 전시회에 본격적으로 참가하면서 중국, 인도 외에도 베트남, 인도네시아 등 새로운 해외시장을 개척할 계획”이라며 “우리의 뛰어난 기술력을 전 세계에 알리기 위해 끊임없이 노력할 것”이라고 말했다.
한편 동사는 올해 여름 (사)한국금형기술사회에서 개최하는 워크숍에도 참가해 좀 더 많은 금형 기술자들에게 신기술인 슈퍼토네이도를 알리기 위한 계획도 세우고 있다.
“신공법의 금형온도조절 기술을 지속 개발하여 국내 기업들의 기술역량 강화에 기여할 수 있도록 하겠다”는 임 대표이사는 “앞으로도 철저한 사후관리로 품질과 서비스에서 최상의 고객만족을 이끌어내도록 노력하겠다”고 전했다.

(주)마상기공 www.masang.com
 

1969년 금성사로 사업을 시작한 이래 유압식사출기, 전동식사출기, 토글식사출기 등 다양한 크기 및 용도의 사출기를 개발·공급해 온 LS엠트론(주)이 최근 LS사출기 전 모델을 대상으로 2년 무상 품질 보증을 실시하는 파격적인 서비스를 실시해 업계 관심이 뜨겁다. 이와 함께 동사는 업계 최초 ‘모바일 서비스 관리시스템(CS-Link)’을 오픈, 발 빠른 서비스로 경쟁력을 높이고 있다. 본지는 1986년에 입사해 지금까지 30여년의 영업 경력으로 LS엠트론(주)의 역사와 함께해온 사출시스템사업부 안민균 영업본부장을 만나 최근 이슈를 물어보았다.

취재 문정희 기자(press3@engnews.co.kr)

▲ 지난 5월 20일(수)부터 23일(토)까지 중국 광저우에서 개최된 'CHINAPLAS 2015'에서의 LS엠트론(주) 부스 전경

2년 무상 품질 보증·CS-Link 등 차별화된 서비스 기대

기계, 장치 등의 고장으로 생산라인이 휴지(休止)를 계속하고 있는 시간을 다운타임(Down Time)이라고 하는데, 이러한 다운타임이 생산라인에서 발생하게 되면 그에 따른 손실이 기업에게 고스란히 돌아오게 된다.
따라서 고객들은 기계 구입 시 고려하는 사항으로 제품의 품질은 물론, 사후서비스를 매우 중요하게 생각하며, 사출기 메이커 기업 역시도 기계 판매와 함께 사후서비스를 다양하게 시행함으로써 그들의 경쟁력을 높이고 있다.
최근 LS엠트론(주)(이하 LS엠트론)은 이러한 사후서비스를 좀 더 구체적이고 전문적으로 내놓으며 고객들에게 무한한 신뢰와 감동을 주고 있다. 동사는 LS사출기 전 모델을 대상으로 ‘2년 무상 품질 보증’을 실시하는 한편, 업계 최초 ‘모바일 서비스 관리시스템(CS-Link)’을 오픈해 발 빠른 서비스가 가능하도록 하는 등 보다 앞서가는 서비스로 타 업체들과의 차별성을 두고 있는 것이다.
LS엠트론 사출시스템사업부 안민균 영업본부장은 이번 2년 무상 품질 보증의 취지에 대해 “두 가지 측면으로 보면 될 것 같다. 첫 번째는 지금의 LS엠트론이 대한민국의 플라스틱 사출 사업을 선도하고 선진국과 어깨를 나란히 하기까지는 고객들의 도움이 있었기에 가능했다. 2년 무상 품질 보증 정책은 그에 대한 보답이 가장 크다. 두 번째는 LS사출기 제품에 대한 자신감으로 보면 된다. LS엠트론은 1969년 금성사로 현 LG전자 창원공장에서 사업을 시작한 이래 유압식사출기, 전동식사출기, 토글식사출기 등 다양한 크기 및 용도의 사출기를 개발·공급해 왔다. 따라서 그동안 쌓아온 노하우와 기술력을 밑바탕으로 고객감동을 실현하기 위해 최근 다양한 서비스를 제공하게 된 것이다.”라고 설명했다.

▲ LS엠트론(주) 사출시스템사업부 안민균 영업본부장

고객의 선택은 결국, 서비스의 가치에서 비롯된다!

이번 LS엠트론의 2년 무상 품질 보증은 LS마크가 붙어있는 LS사출기 전 모델을 대상으로 하며, 보증은 2015년 4월 판매분부터 적용이 된다.
이와 함께 동사는 중요부품의 보증기간을 2~5배까지 확대 실시했다. 볼스크류, 컨트롤러, 서보모터·드라이브, 일반 모터 등 중요부품의 품질 보증기간은 2배(2년)로 확대하고, 형판 및 타이바와 같은 부품들은 5배(5년)까지 확대하는 등 보다 긴 보증기간으로 고객들이 제품을 안심하고 사용할 수 있도록 했다.
이와 더불어 LS엠트론은 유·무상 통합서비스, 무선 카드결제 시스템 도입, 주요 해외 서비스 인력 강화, 모바일 서비스 관리 시스템 도입 등 고객 서비스의 질을 높이기 위해 다방면으로 신경 쓴 모습이 엿보인다.
특히, 모바일 서비스 관리시스템인 CSLink는 모바일 및 웹을 활용해 고객과 LS엠트론과의 정보를 연결하기 위한 서비스 시스템으로, 고객 중심의 서비스 인프라 구축을 목적으로 하고 있다.
고객의 서비스 요청에서 정비완료까지 신속하고 정확한 정비 업무를 위해 SAP와 웹, 모바일의 장점들이 모여 시스템으로 구성되는 CS-Link는 사출기의 정보·서비스 이력조회 및 기술정보, 정비 자재 요청, 정비 담당자의 일정 관리 등이 가능해져 고객들의 불편함을 최소화했다. 이들 정보는 실시간으로 확인이 가능하며, 서비스 대기 시간이 줄어들어 이로 인한 고객의 손실을 줄일 수 있을 것으로 보인다.
“기계가 진화하고 고객의 요구가 점점 높아지는 상황에서 서비스도 결국 변화해야 한다”는 안민균 본부장은 “CS-Link는 현장에서 일어나는 모든 문제를 공유하고, 고객지원을 더 효율적으로 하는 데에 그 목적이 있다”며 “고객의 선택은 결국, 서비스의 가치에서 비롯될 것”이라고 이번 서비스에 대한 기대를 전했다.

▲ LGE-80II

LS엠트론(주)의 전동식사출기, 고객의 수익창출에 기여

국내 사출기 시장을 선도하는 LS엠트론은 오래전부터 국산 전동식사출기의 기술개발에 심혈을 기울여왔다. 이러한 노력의 결과로 동사는 현재 850톤까지의 전동식사출기 상용화를 실현했고, 1,300톤과 2,000톤도 개발을 완료한 상태이다. 이는 수입대체 효과와 더불어 에너지 절감 극대화까지 두 마리 토끼를 잡음과 동시에 안정된 품질로 생산성 향상 및 성형불량률 감소로 고객의 수익창출에도 기여하고 있다.
안민균 본부장은 “전동식사출기의 경우, 최근에는 정밀부품 외에 범용 제품을 사출하는 공장에도 도입되고 있다. 이유는 불량률을 줄이고, 보다 빨리 생산량을 늘리기 위해서 전동식사출기를 사용하고 있기 때문이다. 이러한 추세에 따라 당사는 합리적인 가격과 빠른 납기 및 대응, 그리고 무엇보다 고객 요구에 의한 기술개발로 전동식사출기의 보편화를 실현했다. 현재는 전동식사출기를 한 달에 100여 대 이상 생산 판매하면서 기계의 고급화와 품질안정화를 인정받고 있다.”고 전했다.
이어 그는 “고객의 이익창출과 지속적인 성장이 LS엠트론이 지향하는 기술개발의 모토”라며 “고객의 성장이 곧 LS엠트론의 성장”이라고 앞으로도 고객 중심의 제품 개발을 위해 노력할 것임을 약속했다.

고객과 함께 성장하는 그룹 ‘LS엠트론(주)’

LS엠트론은 2005년에 중국법인을 설립해 중국 전역에 20개 이상의 영업소 및 서비스 네트워크를 갖추었으며, 이와 더불어 현재 50여 개국에 생산량의 60%를 수출하고 있다.
또 한 전 세 계 3 2 개 의 영 업 소 및 SVC 네트워크를 구축, 광범위한 해외 인프라 확대로 해외시장을 겨냥하고 있다.
“중국무석법인을 중심으로 중국 내수시장과 동남아시아 등 해외 미개척 신흥시장을 공략하고, 더불어 미국, 유럽 등 해외수출 확대에 주력할 계획”이라는 안민균 본부장은 “국내 선두 자리에 만족하지 않고 세계적인 사출기 기업과 경쟁하며 한국의 기술력을 널리 알릴 것”이라고 전했다.
그는 이어 “앞으로 국내 사출기 시장에서의 승패는 결국 ‘고객 가까이에서 얼마나 함께 호흡하고 기계를 사용함에 있어 편리함을 제공해 줄 수 있는 것인가’이다. 이는 바로 기술력과 서비스에서 나타날 것”이라며 “LS엠트론은 고객 한분 한분에게 최선을 다하며 고객과 함께 성장하는 그룹이 되도록 노력하겠다”고 덧붙였다.
새로운 사출기 개발과 한 차원 높은 서비스 제공으로 끊임없이 진화하는 LS엠트론. 사업파트너를 넘어 가족처럼 고객과 호흡하는 그들이 있어 플라스틱 산업의 미래는 밝게 느껴진다.

LS엠트론(주) 사출시스템사업부 www.lsinjection.co.kr

아성프랜트(주), 플라스틱 성형 공장자동화의 토털서비스 제공

사출·압출 주변기기 제작업체 아성프랜트(주)(이하 아성프랜트)는 플라스틱 성형시스템을 위한 기계설계부터 제작, 설치보수, 점검에 이르기까지 플라스틱 공장자동화의 토털서비스를 제공하고 있다.
1976년 ‘아성전열’로 시작해 히터제품은 물론, 히터와 밀접한 관련이 있는 건조기를 제작하며 플라스틱 주변기기 제품들을 점차적으로 늘린 동사는 이어 ‘아성전기’라는 상호명으로 법인을 설립한 후, 플라스틱 업계에서 점점 그 인지도를 높여나갔다.
그리고 2004년 지금의 아성프랜트로 공장자동화 설비에 주력하며 플라스틱 성형의 합리화를 위한 최고의 시스템으로 고객만족을 실현하고 있다.
아성프랜트 김만철 대표이사는 “회사 설립 초기, 국내에는 건조기나 믹서 등의 플라스틱 주변기기가 대부분 외산이었다”며 “히터를 제작하면서 쌓은 노하우를 통해 건조기를 개발하기 시작했고, 국산 제품을 필요로 하는 기업들에게 공급하면서 자연스럽게 이 분야로 넘어오게 됐다”고 회사의 이력을 전했다. 40년의 역사와 전통을 가진 아성프랜트는 끊임없는 기술개발과 생산성 혁신을 통해 국내 플라스틱 산업의 발전을 도모하며 이 분야에서 선두기업으로 자리매김하고 있다.

호퍼건조기

고객의 요구사항 반영해 사용의 편리성을 한 단계 높인 아성프랜트(주)의 제습건조기

아성프랜트의 플라스틱 주변기기 품목 중에서 단연 눈길을 끄는 제품은 ‘제습건조기’라고 할 수 있다. 동사가 히터에 주력했을 때부터 함께해온 아이템으로 그만큼 기술력이 축적되어 있기 때문이다.
아성프랜트의 제습건조기는 50㎜ Insulation 이중보온이 되어 있어 Hopper 내부와 외부 온도의 편차에 의한 결로현상(물방울 맺힘)을 100% 차단했고, 제습한 열풍을 공급해 단시간에 건조를 실현시켜 생산성을 높인 것이 특징이다.
또한 PET, PBT, PC, Nylon 등 다양한 엔지니어링 플라스틱을 건조하는데 뛰어난 효과를 나타낸다.
특히 에너지 절감이라는 산업 트렌드에 맞게 건조공기를 순환, 사용함으로써 송풍과 가열을 위한 전기량을 절약했고, 최대노점 -40。C의 안정된 건조를 위한 순환식 설계로 성형 손실을 격감시켰다.
여기에 컨트롤 패널에 Graphic Board가 부착되어 있어 작동상태의 이상유무를 한눈에 볼 수 있으며 예약기능, 원료의 이송기능을 기본 사양으로 갖추어 사용의 편리성을 한 단계 높였다.
또한 아성프랜트의 사이드믹서는 기존 혼합장치가 필요 없이 별도의 혼합기 가동시간을 절감할 수 있으며, 색상교체가 간단하고 착색시간 및 Coloring 비용을 대폭 줄여 원가절감에도 신경 쓴 제품이다.
버티칼 원료 믹서는 수직형 혼합기로 짧은 시간에 대량의 원료를 혼합할 수 있고, 원료투입과 동시에 혼합이 완료되어 시간을 절약할 수 있으며, 청소 및 보수가 용이하다는 장점이 있다.
김만철 대표이사는 “플라스틱 주변기기는 보편화되어 있어 대부분 사양이나 특징들이 비슷하지만 아성프랜트가 타사와 다른 점은 고객이 요구하는 사항들을 고려해 이를 제품에 반영한다는 것”이라며 “품질은 물론, 가격적인 부분에서도 서로 타협해 고객이 최대한 만족할 수 있도록 노력하고 있다”고 회사의 경쟁력에 대해 설명했다.

제습건조기

아성프랜트(주)의 오토피딩시스템, 생산원가 절감 및 작업자의 효율 높여

아성프랜트가 건조기, 믹서기 등의 제품을 판매하고 있지만, 궁극적으로 지향하는 것은 사출·압출 공정의 종합적인 솔루션을 제공하는 것이다.
따라서 동사는 40년이 넘는 오랜 경험을 바탕으로 최근 ‘오토피딩시스템(Auto Feeding System)’에 주력하고 있다.
오토피딩시스템이란 자동공급장치를 통해 입고된 플라스틱 원료를 저장·보관하는 한편, 건조시키고 믹싱한 원료를 플라스틱 기계에 자동으로 투입시켜주는 시스템으로, 작업시간 단축에 의한 생산성의 극대화를 가져올 수 있다.
“공장자동화 설비는 하루아침에 이루어지는 것이 아니다. 오랫동안 축적된 노하우가 있어야 가능하다.”는 김만철 대표이사는 “우선 플라스틱 원료에 대한 지식이 있어야 한다. 기존 원료 외에도 새로 생겨나는 원료들에 대해서 알아야 하고 거기에 각 특성을 파악해야 그에 맞는 적합한 기계를 접목시킬 수 있다. 이는 많은 경험과 기술력으로 이루어질 수 있다.”고 자신있게 말했다.
아성프랜트는 안정적인 운용으로 생산원가 절감은 물론, 작업자의 효율을 높인 오토피딩시스템을 통해 남들보다 앞선 기술력으로 사업의 차별화를 두고 있다.

사이드믹서

오토로더

다각적인 마케팅으로 아성프랜트(주) 기술력을 널리 알린다!

아성프랜트는 앞서 언급한 것처럼 설계에서부터 개발, 시스템화, 유지보수까지 모두 일괄로 진행하는 역량을 갖춘 것이 장점이다.
김만철 대표이사는 “엄격한 품질관리와 기술개발을 통해 자동화 설비 구축 및 주변 시스템 생산에 최선을 다할 계획”이라며 “갈수록 고도화되는 기술발전 추세에 따라 주변기기의 업그레이드는 물론, 플라스틱 성형 공장의 자동화를 위한 고부가 기능의 제품생산에 역량을 집중할 예정”이라고 각오를 다졌다.
아성프랜트는 최근 산업경기가 어둡긴 하지만 지금까지의 신뢰를 기반으로 적극적인 마케팅도 펼칠 계획이다.
김만철 대표이사는 “온라인 마케팅은 물론, 해외 및 국내 전시회 출품을 계획하는 등 좀 더 공격적인 영업을 할 예정”이라며, “아성프랜트의 기술력을 널리 알려 앞으로 더욱 발전할 수 있는 계기를 마련할 것”이라고 전했다.
차별화된 제품과 새로운 기술의 혁신으로 끊임없이 변화를 추구하는 기업, 아성프랜트. 플라스틱 산업에서 최적의 공장자동화 설비를 제공하는 그들은 미래의 꿈을 위해 오늘도 쉬지 않고 달리고 있다.

교반믹서

분쇄기

아성프랜트(주) www.asungplant.com

(주)포원시스템 권오대 대표이사

(주)포원시스템, 컬러산업의 고부가가치 실현

공장자동화 솔루션 전문기업 (주)포원시스템(이하 포원시스템)은 컬러산업의 고부가가치 구현을 위한 소프트웨어 및 하드웨어를 개발, 판매하는 회사이다. 2008년에 설립된 동사는 짧은 기간에도 불구하고 컬러 생산 자동화의 제조부터 관리까지 토털 솔루션을 구현하는 시스템 공급으로 이 시장을 선도하고 있어 눈길을 끌고 있다.
포원시스템 권오대 대표이사는 “서비스, 품질, 기술, 사람이라는 4가지 경영이념을 바탕으로, 자유롭고 창조적인 발상, 언제나 고객을 향한 열린 마음으로 신기술·신제품을 개발하고 있다”며 “모든 산업의 컬러분석 및 재현 기술에 경쟁력을 갖춤으로써 21세기를 대표하는 기업으로 도약하기 위해 항상 최선을 다하고 있다”고 회사의 경영방침에 대해 전했다.

플라스틱 산업의 가치를 높여주는 자동화 솔루션

포원시스템의 보유기술은 크게 세 가지로 나눌 수 있다.
첫 번째는 컬러를 분석하고 매칭하는 소프트웨어 기술로, 이는 국내에서 포원시스템이 유일하게 보유하고 있는 신기술이다. 이 기술은 컴퓨터 컬러 매칭 시스템을 통해 염료 및 안료 등의 색깔, 농도를 분석하여 원하는 컬러의 결과물을 얻을 수 있도록 하는 것이다. 두 번째 기술은 정량기술이다. 액상, 분말을 정확하고 편리하게 계량하는 자동계량기술은 섬유, 식품, 플라스틱 등 다양한 산업에 적용될 수 있다. 동사의 세 번째 기술은 로봇응용기술로, 로봇시스템을 통해 반자동, 전자동의 자동화장치 구현이 가능하다.
포원시스템의 이러한 첨단 기술은 원료, 안료, 마스터배치 등의 생산 공정에 적용되어 토털 자동화 솔루션의 실현으로 플라스틱 산업의 가치를 더욱 높여줄 것으로 기대되고 있다.

(주)포원시스템의 기술력, 새로운 산업에서 눈여겨보다

포원시스템은 지금까지 컬러에 대한 독보적인 기술력으로 섬유·염색 분야에서의 시스템 공급 비중이 높았다. 동사는 더불어 최근 카본소재 회사에 분말 자동계량시스템을 공급함으로써 플라스틱 산업 진출에 대한 가능성도 높여주고 있다.
권오대 대표이사는 “자동계량시스템은 주로 섬유 분야에 공급되고 있었다. 이 시스템은 생산 현장에서 사용하는 분말염료를 보관하고 계량하는 작업을 전자동화한 것으로, 특히 섬유 분야에서는 정량·계량에 있어서 매우 높은 정확도를 요구했기에 그만큼 기술과 노하우가 쌓여 있었다. 따라서 비섬유 분야의 진출이 어렵지 않으나, 다만 플라스틱 원료가 물성 등 여러 요소들을 고려해야 되기 때문에 다양한 테스트를 진행했다. 1여년의 테스트 끝에 고객이 원하는 완벽한 시스템을 구현하게 됐다.”고 전하며 새로운 분야의 진출로 회사의 경쟁력이 더욱 높아지고 있음을 이야기했다.

Powder(분말재료 자동계량 시스템)

플라스틱 분야에서 자동계량시스템 도입의 필요성

최근 플라스틱 분야에서 자동계량시스템에 대한 관심이 높아지면서 포원시스템을 찾는 문의가 많아졌다고 한다. 권 대표이사는 “제품을 써야하는 필요성이 커졌기 때문”이라고 강조했다. 그는 “고무, 화학, 마스터배치 등의 생산 공장을 가보면 대부분 자동화시스템이 잘 되어 있긴 하지만 원료·안료 계량은 거의 수동으로 하는 경우가 많다.”며 수작업에 의한 계량에서 발생하는 여러 문제점을 지적했다.
가장 우선적으로 분진이 많이 발생하는 작업공간에 장시간 계량 업무를 함으로써 작업자의 건강에 악영향을 미치는 것이다. 이러한 열악한 환경으로 인해 작업자들은 계량 작업을 점점 기피하게 되는데, 계량실의 직원이 계속 바뀌다보면 제품의 균일화, 안정화가 어려울 뿐만 아니라 결국 생산성까지 영향을 미칠 수 있다는 것이다.

“자동계량시스템은 석션(Suction) 장치를 이용하기 때문에 원재료를 투입하고 계량하는 과정에서 외부로 비산하는 재료를 최대한 줄일 수 있다”는 권 대표이사는 “이러한 장점으로 산업재해 예방은 물론, 수작업에 의한 오염 및 오차를 줄일 수 있으며, 품질의 안정화도 실현된다. 또한 작업의 데이터화로 인해 결과에 대한 분석, 그리고 제품의 이상이 있으면 추적도 가능하기 때문에 여러모로 이점이 크다.”라고 시스템 도입에 대한 필요성을 언급했다.
한편 그는 자동화 시스템에 대한 우려의 말도 덧붙였다. “자동화는 무인화가 아니다. 자동화 시스템을 도입하면 기계가 사람을 대신하기 때문에 작업자가 없어도 된다고 생각하는데 그것은 굉장한 착각이다.”라고 말했다.
그의 말에 따르면 포원시스템이 지향하는 자동화에는 두 가지 핵심 포인트가 있다. 첫 번째는 사람을 대체하는 것이 아니라 사람을 보조하는 것. 즉, 업무효율을 높여 생산성을 높이는 것이다. 두 번째는 공정 어딘가에서 불량이 발생하면 빠른 분석이 가능하고 조치가 빨리 이루어져야 한다는 것이다. 결론적으로 자동화 시스템은 생산성 증가에 도움이 되기 때문에 다양한 산업에서 각광받게 될 것으로 보인다.

(주)포원시스템의 터닝포인트, 이제부터 시작!

하드웨어와 소프트웨어를 모두 아우르는 포원시스템은 고객맞춤형의 시스템 설계로 경쟁력을 더욱 갖추고 있다.
권오대 대표이사는 “현존하지 않은 제품, 상용화되어 있지 않은 제품이라도 고객과의 협의를 통해 충분히 맞춤형 자동화시스템을 개발할 수 있다”며 자신감을 보였다. 그는 더불어 공정별 개별장비를 통합하며 관리하고 생산현황을 실시간으로 모니터링할 수 있는 시스템까지 가능해 관리적인 측면에서도 고객들이 편리하게 사용할 수 있다고 동사의 경쟁력을 다시 한 번 강조했다.
한편 포원시스템은 전체 매출의 70%가 수출일 정도로, 해외 물량이 많다. 동사의 기술력을 해외에서도 높이 평가하고 있는 것이다. 권 대표이사는 “2014년은 전년도에 비해 20~30% 성장을 했다. 국내외에서 좋은 반응이 이어지고 있어 앞으로가 더욱 기대된다.”고 밝혔다. 그리고 올해 계획에 대해서는 “신사옥을 짓기 위해 준비하고 있고, 섬유 분야 외에 플라스틱 등 다양한 산업으로 진출할 계획으로, 올해가 터닝포인트가 되어 새로운 산업으로의 시장진입과 함께 본격적인 사업 기틀을 마련할 것이다”라고 전했다.
사업다각화로 또 한 번 도약을 준비하는 포원시스템. 플라스틱 산업에 새롭게 도전하는 그들의 귀추가 주목되고 있다.

Powder(분말재료 자동계량 시스템)

(주)포원시스템 http://fourone.co.kr